2024年1月3日至8日，中核機械工程完成浙江石化新材料工程3#300萬噸/年漿態床渣油加氫裝置“三器三分兩塔”中的3臺漿態床反應器吊裝。這是中核機械工程在歲末年初之際，繼高效完成3600噸履帶起重機組裝和近千噸2臺減壓塔、3臺熱高壓分離器吊裝后，在全球首次采用履帶起重機單機主吊吊裝工藝成功整體吊裝3000噸級漿態床反應器，既創造了全球履帶起重機單機主吊裝的最重記錄，又創造了單臺履帶起重機作主吊6天吊裝近萬噸的速度記錄，再一次彰顯了作為大件吊裝運輸國際領先整體服務商的創新能力和綜合實力。中核機械工程總經理、總工程師賈金廷及技術研發中心、安全環保部、規劃運營部負責人一行親臨現場指導工作。
漿態床反應器是3#漿態床渣油加氫裝置的核心設備，單臺設備凈重3037噸，凈高67.57米，共3臺，吊裝重量近10000噸。存在設備高度高、重量重、吊裝場地狹窄、使用原有吊車吊裝負荷率大、吊車起升高度不夠、主起升鋼絲繩長度無法實現吊車吊柄與設備吊蓋連接、臨時支撐鞍座數量較少、吊車對地壓力大、吊車帶載行走距離長、路基箱倒運速度慢等諸多難題，吊裝難度極大。面對困難，中核機械工程領導高度重視，技術研發中心、項目部等開拓創新，大力協同，改變以往采用的液壓提升裝置主吊吊裝工藝，首創以單臺履帶吊作主吊，整體吊裝3000噸級漿態床反應器吊裝工藝。通過聯合吊車生產廠對3600噸吊車8處改造升級，與公司6項吊裝技術創新相結合，圓滿解決上述難題。項目部認真進行吊裝工藝設計、地基處理設計、埋地管道保護、吊索具選型、吊耳設計、吊蓋驗算、設備的整體及局部穩定校核，技術研發中心嚴格把關，反復驗算，并采用公司自主研發的“吊裝智能仿真系統”進行驗證，多次優化，為安全吊裝漿態床反應器奠定了技術基礎。成功將后續安裝工期從6個月壓縮至2.5個月，創造了顯著的經濟效益和社會效益。
<業主方浙江石化總裁劉明輝(hui)親臨現場觀摩(mo)指導>
確定方案后，項目部成立專項吊裝組織機構，周密部署，明確分工。公司領導，總部技術、工程、安全等部門、項目部領導以身作則，全程堅守現場。項目部嚴格按照方案組織施工，采用“晝吊夜運”“叉車代替吊車與拖車配合倒運路基箱”的方式，既提高了施工進度和工效，又降低了成本和風險。全公司大力協同，大連恒力、漳州核電吊裝項目部對本次吊裝給予了大力支持。
<公司自(zi)主研發的起重機路基箱沉降監測系統 >
本次吊裝實施全員、全方位、全過程、全天候的安全管理，嚴格落實風險分級管控和隱患排查治理的雙重預防機制，壓實全員安全生產責任。為保證所有參吊人員熟悉職責，了解過程，項目部分別在會議室和現場落實“多次兩級交底”管理。由于3600噸吊車對地壓力大，達到7300噸，中核機械工程采用自主研發的“起重機路基箱沉降監測系統”，通過衛星定位技術與數字化技術，實時監測并預警吊裝過程中的地基沉降量，保證地基安全。鑒于現場交叉作業多，為避免無關人員進入吊裝區域，設置“雙警戒線”及“金屬圍欄警戒線”，按人員性質分別允許進入授權區域。發揮“核民融合”優勢，按照“質量計劃”嚴格過程控制。以上措施的實施，保證了本次吊裝絕無一失。
據悉，浙石化4000萬噸/年煉化一體化項目是目前國內在建的最大規模煉化一體化項目，也是世界上投資最大單體產業項目。該項目建成后將成為具備煉油年產4000萬噸、芳烴年產1180萬噸、乙烯年產420萬噸生產能力的超級石化產業基地。這個總投資超2000億元人民幣的舟山綠色石化基地，是中國（浙江）自由貿易試驗區打造油品全產業鏈，落實“一中心三基地一示范區”發展戰略的重要依托工程，肩負著推動區域經濟發展、優化全國石化產業布局的職責和使命。中核機械工程作為該工程的吊裝專業承包商，承擔了該項目的大件設備吊裝任務。
中核機械工程作為中國核建旗下一家連續三十年不間斷從事核電大件吊裝的大型專業化公司，始終秉承“安全是核工業的生命線”理念，將安全融入發展基因，造就了核電項目安全、嚴謹、高效的安全管理模式。近年來，民用項目作為中核機械工程“1245”戰略中的主要市場載體之一，在項目生產經營中一直占據著舉足輕重的地位。3臺漿態床反應器的成功吊裝，進一步提升了中核機械工程的民用品牌影響力，擦亮了民用項目新名片。
專業安全樹行業標桿，誠信可靠筑企業品牌。中核機械工程將深入貫徹黨中央“三新一高”發展理念，秉承中核集團“責任、安全、創新、協同”核心價值觀和“四個一切”核工業精神，積極落實中國核建“2345”發展思路，持續推動“兩個品牌”建設工作，探索“核工程品牌”與“民用市場品牌”價值要素間的聯通，推進民用項目標準化、精細化建設，增益民用品牌，為客戶提供安全滿意服務。
